Beko Technologies fournit une solution de traitement d’air comprimé à un parc industriel chimico-pharmaceutique

Beko Technologies a équipé le Parc Industriel Chempark de Krefeld-Uerdingen en Allemagne , qui est le premier site de production de polycarbonate et de polyamide en Europe occidentale, d'un système de traitement d’air comprimé de très grand ampleur 

Le Chempark est géré et exploité par la société Currenta, qui offre aux usines qui y sont installées une panoplie de services liés à la chimie. Leurs compétences centrales sont l’alimentation en énergie dont l’air comprimé, l’élimination des déchets, la sécurité, la maintenance des installations ainsi que le management du parc chimique. Au Chempark, l'air comprimé est utilisé essentiellement pour des tâches de mesure, de commande et de régulation ou en tant qu'air de processus ou air d'usine, par exemple pour le convoyage de granulés de plastique.

Le traitement d’air comprimé de 65.000 m³/h

Le client avait besoin d’une solution technique permettant de traiter un débit d'air comprimé de 65.000 m³/h et idéalement, pouvant alimenter plusieurs usines de production avec de l'air comprimé, en même temps. Il avait également une forte exigence sur la réduction des coûts énergétiques et sur l’obtention d’un air comprimé stable et de grande qualité, pour les processus de production.

Ces demandes ont été intégralement pris en compte lors de la réalisation du sécheur adsorption XXL destiné au parc industriel.

Un sécheur XXL à trois cuves

Après l’étude de l’installation existante et pour répondre aux attentes et besoins formulés par le client, Beko Technologies a opté pour un système de traitement d’air comprimé customisée, composée d’éléments standards parfaitement adaptés entre eux, comportant entre autres un sécheur par adsorption EVERDRY HOC 65000 C. Le sécheur par adsorption EVERDRY HOC 65000 C constitue le « cœur » de la nouvelle installation de traitement d’air comprimé.

La particularité du sécheur par adsorption EVERDRY HOC 65000 C, taille XXL, est que l'installation est composée non pas de deux mais de trois cuves d'adsorption, dont deux assurent toujours le séchage du flux principal de l'air comprimé, par le biais d'un couplage en parallèle. À tour de rôle, une troisième cuve est retirée du flux principal pour être régénérée afin d’être prête pour le prochain processus de séchage. La commutation sur la cuve suivante s'effectue en fonction de la capacité traitée.

Cette conception à trois cuve permet donc de garantir un fonctionnement uniforme sans grandes fluctuations du PRSP et de la pression différentielle. L'évolution du fonctionnement est douce, conformément à la demande du client. Pour la désorption, autrement dit pour l'élimination de l'humidité contenue dans l'adsorbant, l'installation utilise l'énergie produite par le processus de compression. Ce procédé est appelé Heat of Compression, en abrégé HOC.

Satisfaction client

Planifier, concevoir, construire et mettre en service un système d'une telle taille constitue un véritable défi. Beko Technologies, qui dispose d'un bureau d’études et d’une équipe de spécialistes reconnus et possédant une riche expérience et un énorme savoir-faire, a géré ce projet de manière efficace, pour la plus grande satisfaction du client. La fabrication de l'installation a été réalisée sous forme d'unités modulaires, prémontées à l'usine afin de faciliter son montage chez l'exploitant.

L'essai de fonctionnement du sécheur par adsorption EVERDRY s’est déroulé avec succès sur un terrain appartenant au parc industriel Chempark et a duré 72 heures. L’exploitant du système, Currenta et l'équipe projet de Beko Technologies ont tous été très satisfaits des performances du sécheur.

Après ces essais concluants, l'installation de traitement d’air comprimé a été remise à Currenta. Elle a alors pris en charge l'alimentation en air comprimé de plusieurs usines de production sur le terrain du Chempark dont les sites de Bayer Materialscience, de Lanxess et de Tronox. Parmi les prestations fournies par Beko Technologies figurait également le transfert des paramètres de procédé vers le système de conduite, de niveau hiérarchique supérieur, chargé de la surveillance de la production, du traitement et de l'alimentation en air comprimé.

Dès la mise en service de cette installation XXL, tous les paramètres ont été immédiatement respectés ainsi que les exigences formulées par le client, qui s’est déclaré très satisfait.